椭圆封头的冲压成型技术是决定其结构精度与承压性能的关键环节，通过模具对金属坯料施加外力，使其产生塑性变形，形成符合尺寸要求的椭圆曲面。这一技术直接影响封头的壁厚均匀性与应力分布，是压力容器制造中的重要工序。

冲压成型前需进行坯料预处理。根据封头尺寸计算坯料直径，通过切割获得圆形钢板，再对边缘进行打磨，去除毛刺与氧化皮，避免冲压时因应力集中产生裂纹。对于厚壁坯料，需进行加热处理，通过控制温度使金属材料塑性提升，降低冲压阻力，同时减少模具磨损。加热温度需根据材质调整，例如碳钢通常加热至800-900℃，不锈钢则需控制在更高范围。

冲压过程分为一次成型与多次成型。小型封头可采用一次冲压，通过上模下压使坯料贴合下模型腔，快速形成椭圆形状；大型或厚壁封头需多次冲压，每次冲压后进行中间退火，消除材料加工硬化，避免后续成型时出现破裂。冲压模具的曲面精度需与封头设计一致，间隙过大易导致褶皱，过小则可能使局部壁厚过度减薄。

成型后需进行修整处理。通过切割去除多余边缘，确保封头高度与口径符合要求；对表面进行检查，打磨冲压产生的划痕或凹陷。对于有精度要求的场景，还需通过校形工序调整曲面弧度，减少形状偏差。

椭圆封头的冲压成型技术需平衡压力、温度与模具精度的关系。合理控制各环节参数，能生产出壁厚均匀、外形规整的封头，为压力容器的安全运行提供基础保障，同时降低后续加工的难度。