椭圆封头的制造工艺与成型质量控制

椭圆封头作为压力容器的关键部件，其制造工艺与成型质量直接影响设备安全性。合理选择工艺并严格把控质量，是保障封头性能的核心。

制造工艺主要有冲压与旋压两种。冲压工艺通过模具将钢板一次性压制成型，适用于中小型封头，成型后尺寸一致性较好，但模具成本较高，且易在封头底部产生应力集中；旋压工艺则通过旋转主轴带动钢板，配合滚轮渐进塑形，适合大型或异形封头，材料利用率高，但对操作参数要求更严，需控制旋压速度与进给量，避免出现褶皱。两种工艺均需先对钢板进行裁剪，确保毛坯尺寸与封头展开尺寸匹配，裁剪后需去除边缘毛刺，防止成型时划伤模具。

成型质量控制需覆盖多个环节。原材料需检测力学性能与化学成分，避免因钢板杂质过多影响成型性能；加热温度需根据材质调整，温度过低会增加成型难度，过高则可能导致材料性能下降；成型过程中需监测封头曲率变化，若出现局部凹陷或鼓包，需及时调整压力或旋轮轨迹。

成型后需检查几何尺寸，重点测量封头深度与椭圆度，偏差过大可能影响与筒体的对接精度；表面质量需排查裂纹与划痕，必要时进行打磨处理。对于承压封头，还需进行水压试验，观察是否有渗漏，确保密封性能。