封头的成型方法需结合材质、尺寸及性能要求选择，不同方法的技术特点直接影响产品精度与适用场景。

冲压成型是常用方法，借助模具将板材压制成型。适用于中小尺寸封头，批量生产效率高，成型后尺寸精度较好。冷冲压适合厚度小于12mm的低碳钢或不锈钢，操作简便但易产生冷作硬化；热冲压需将板材加热至800-1000℃，适用于厚板或高强度材质，能减少冲压抗力，避免裂纹，但能耗较高，需控制冷却速度防止氧化。

旋压成型通过旋转与碾压使板材逐渐变形，适合大直径封头制造。无需整体模具，灵活性强，尤其适合非标尺寸生产。普通旋压适合简单曲面，如碟形封头；强力旋压可一次成型薄壁封头，壁厚均匀性优于冲压，但生产周期较长，对设备精度要求高。

热成型多用于厚壁或高合金材料，通过加热使板材塑性提升，在压力作用下贴合模具。成型过程中需控制升温速率，避免材质过热，对温度均匀性要求严格，常用于压力容器封头，能减少内部应力，但后续需进行热处理消除残余应力。

不同成型方法需搭配相应检测手段，确保曲面光滑、尺寸达标。选择时需平衡效率、成本与性能，使封头满足设备密封与承压需求，保障整体结构安全。