椭圆封头的制造工艺与成型技术直接影响其结构稳定性与承压性能，需结合材料特性与产品规格，选择适配的加工方式，确保成型精度符合设计标准。

原材料处理是制造基础。板材需经裁剪下料，根据封头尺寸计算展开面积，采用等离子或火焰切割，边缘预留加工余量；切割后去除毛刺与氧化层，避免成型时因应力集中产生裂纹。对于厚板，需进行预热处理，降低材料硬度，提升可塑性。

成型工艺需按规格选择。中小型封头多采用冲压成型，将板材置于模具中，通过液压机施加压力使板材变形，一次成型可确保尺寸精度，但需匹配模具弧度；大型封头常采用旋压成型，板材固定在旋压机上，通过滚轮渐进式施压，随主轴旋转逐步形成椭圆曲面，适合大直径、厚壁产品，且无需大型模具。

成型后需进行修整加工。检查封头曲面是否均匀，若存在局部凸起或凹陷，需用专用工具校正；边缘切割至设计尺寸，确保与筒体连接的平整度；进行表面处理，去除氧化皮，不锈钢材质需进行钝化处理，增强耐腐蚀能力。

不同成型技术各有适用场景，冲压效率高但受模具限制，旋压灵活性强却耗时较长。合理选择工艺并控制关键参数，能确保椭圆封头的几何精度与力学性能，满足压力容器等设备的安全运行需求。