封头旋压成形是通过旋转与进给运动的协同作用，将平板或预成形坯料逐步变形为回转曲面零件的工艺，广泛应用于压力容器、储罐等设备的端部封闭结构制造。该工艺利用金属材料的塑性流动特性，通过局部连续塑性变形替代整体冲压，可减少材料浪费并降低大型设备的成形难度。

成形原理基于“点-线-面”的渐进变形过程：坯料随主轴旋转，旋轮沿预定轨迹进给，对坯料施加径向压力与轴向推力，使材料产生塑性弯曲与延展。初始阶段，旋轮与坯料接触区域形成局部塑性区，随旋转运动扩展为环形变形带；持续进给下，变形带沿径向移动，坯料逐步贴合模具曲面，形成封头的球面、椭圆或碟形轮廓。模具曲面形状决定封头的几何尺寸，旋轮运动轨迹则影响材料流动均匀性。

关键控制需聚焦三个核心维度。一是旋轮参数，包括旋轮形状（如圆角半径、工作曲面）与安装角度：圆角过小易导致材料过度变薄，角度偏差会引发局部起皱；需根据材料厚度与延展性动态调整，确保变形区应力分布均匀。二是工艺参数协同，主轴转速与旋轮进给速度需匹配：转速过高易因离心力导致坯料失稳，进给过快则使变形不充分，产生回弹；通常需通过试错法确定适配的参数组合，兼顾成形效率与表面质量。

三是变形过程监测，重点关注壁厚变化与缺陷预防。旋压过程中，材料向边缘流动时厚度会自然减薄，需通过多道次旋压逐步成形，避免单次变形量过大导致开裂；若发现局部鼓包或褶皱，需及时调整旋轮压力或进给方向，利用后续道次修正缺陷。此外，坯料与模具的对中性、润滑条件（如润滑剂种类与涂覆量）也会影响成形稳定性，需在工艺文件中明确规范。

封头旋压成形的质量依赖原理认知与参数控制的深度结合。通过优化旋轮设计、协同工艺参数及强化过程监测，可实现材料的精准塑性流动，保障封头几何精度与力学性能。实际生产中，需根据材料特性（如强度、延伸率）与封头规格制定差异化工艺方案，通过小批量试制验证后再批量应用，以平衡成形效率与产品可靠性。