封头作为压力容器、储罐等设备的关键部件，其成型工艺直接影响产品性能与制造成本。冲压与旋压是两种主流成型方法，各具技术特点与适用场景，需根据封头尺寸、材料特性及精度要求选择适配工艺。

工艺过程包括下料、加热、冲压三个阶段：将板材裁剪为圆形坯料，经加热至软化温度后，置于冲压模具中，通过压力机带动冲头下行，使坯料在凹模内发生塑性变形，贴合模具型腔形成封头曲面。该工艺适用于批量生产，成型效率高且尺寸一致性好，但模具设计需匹配封头曲率，对于大直径或异形封头，模具制造成本显著增加，且易因板材流动不均产生壁厚偏差。

坯料固定于旋压机卡盘，随芯模同步旋转，旋轮沿预定轨迹挤压坯料边缘，使材料逐渐向芯模贴合，通过多道次旋压实现封头成型。该工艺无需整体模具，仅需更换芯模即可适配不同规格封头，尤其适用于大直径、小批量或厚壁封头的制造。旋压过程中，材料变形均匀，壁厚控制精度较高，但成型周期较长，且对设备刚度与旋轮路径规划要求严格，需通过多道次旋压避免材料过度拉伸导致开裂。

冲压工艺适合中等尺寸、标准化封头的高效生产，材料利用率受模具限制；旋压工艺在大尺寸、个性化封头制造中更具经济性，且能减少焊接拼缝，提升结构完整性。实际应用中，部分厚壁封头采用“冲压预成型+旋压精整”复合工艺，结合两种方法优势，平衡效率与精度。此外，工艺参数需根据材料屈服强度动态调整，加热温度、压下量或旋轮进给速度的优化，可有效降低成型缺陷，保障封头的力学性能与几何精度。