封头冲压成型工艺通过模具对板材施加压力，使其产生塑性变形并贴合模具型腔，形成预定曲面形状。工艺流程包括坯料准备、拉伸成型、切边修整三个阶段。坯料需经裁剪、边缘打磨与表面清理，去除毛刺与油污，避免成型时产生压痕或开裂。拉伸成型前需对坯料进行预热处理，降低材料硬度以提升塑性，尤其针对高强度板材，需控制加热温度与保温时间，防止晶粒粗大影响成型质量。

拉伸系数是控制成型过程的关键参数，反映坯料变形程度与模具适配性。拉伸系数需根据材料力学性能、厚度及封头曲率半径综合设定，通过多道次拉伸逐步实现目标形状。首道拉伸时，坯料边缘通过压边圈固定，防止起皱；凸模下行过程中，材料受径向拉力与切向压力作用，逐步向凹模内流动。后续各道次拉伸需调整模具间隙与压边力，确保每道次变形均匀，避免局部过度拉伸导致减薄或破裂。

拉伸过程中需实时监测板材流动状态，通过调整拉伸速度与润滑条件优化成型效果。润滑剂需均匀涂抹于坯料与模具接触表面，减少摩擦阻力，防止表面划伤；对于深拉伸工况，可采用分步润滑方式，在关键变形区域增加润滑剂量。成型后封头需进行切边处理，去除边缘不规则部分，并通过热处理消除成型应力，提升尺寸稳定性。拉伸模具需定期检查型腔表面磨损情况，及时修复或更换，确保封头曲面精度与表面质量符合要求。